機器人在鞋服工廠的應用已經越來越廣。明年初，一家主要依靠機器人運作的德國工廠將率先為阿迪達斯生產500雙跑步鞋，阿迪達斯希望借此來減少勞工成本以及加快產品配送。同樣，在國內鞋服品牌中，部分生產環(huán)節(jié)的人工也開始被機器人和自動化設備所替代。

在安踏、361°、貴人鳥等鞋服企業(yè)，一種專業(yè)表述為“六軸機器人”的自動化生產設備正廣受關注。據(jù)介紹，一臺這樣的機器人能代替6個至10個工人，完成制鞋過程中的分揀、搬運等具體操作，不僅大大提高了鞋企的生產效率，同時大大降低了人工成本。

這種“六軸機器人”是由泉州黑金剛自動化科技股份有限公司研發(fā)的。據(jù)介紹，它動作靈活、運動慣性小、通用性強，不僅能完成靠近機座的工作，還能繞過機體和工作機械之間的障礙物進行工作，經有關部門認定，已經達到國內領先水平，屬于數(shù)控機器人中的一種。

除了在搬運、分揀環(huán)節(jié)應用機器人外，大量的自動化設備也開始被應用在制鞋的各個環(huán)節(jié)，安踏、特步、匹克、喬丹等本地企業(yè)也都相繼大量使用自動化生產設備，比如無車縫數(shù)控設備、自動跑臺網印刷設備、自動洗板機等。

在特步，黑金剛和特步公司共同建立開發(fā)了柔性制鞋自動化示范生產線，可通過機械手6秒完成鞋底噴膠，每天產能可達3000雙，項目融入4項專業(yè)技術（六軸機器人及控制器、智能機器人自動噴膠、3d視覺數(shù)據(jù)采集、噴膠軌跡自動生成），能夠自動適用于不同規(guī)格、不同型號的鞋底。每條成型線可減少8—10個噴膠熟練工，大大降低人工成本，并且保證了產品質量和精度的一致性。

在降低人工成本，提升生產效率的同時，自動化生產線還能幫助制鞋企業(yè)更好地適應個性化、分散化的市場需求。阿迪達斯全新的機器人制鞋工廠，旨在創(chuàng)建新型自動化的制造工藝，快速地打造出定制款式的鞋履，讓更多的顧客能夠按自己的想法和意愿擁有自己的鞋款。   

晉江明偉鞋服曾經進行過一場傳統(tǒng)生產線與智能化生產線的比拼，兩組生產線各有16個員工，他們分別需在90分鐘內車縫盡可能多的鞋面。最終，自動化生產線90分鐘生產100雙鞋面、耗電1.2千瓦時，傳統(tǒng)生產線90分鐘生產70雙鞋面、耗電2千瓦時?！巴ㄟ^智能化設備的更換，在工人不變的情況下，年產量增加了2萬雙。”明偉鞋服相關負責人表示，智能化設備引進之后，工人的效率明顯提升，工資也得到了提升，而且上班時間日均縮短了一個小時，不僅工人有良好的穩(wěn)定性，員工返廠率也從前幾年的50%提升至今年的90%。

龍峰紡織去年從日本進口一批自動化織布設備，經過智能化設計布局后，在整理經紗、涂漿、并軸三個生產流程上分別只需一個人在崗，加上一個值班班長，每班4人即可完全掌控面積達2萬平方米的車間。